Control de Piso MINIPET - Producción Agosto 2026

Producido en el periodo—

unidades (buenas + rechazadas)

Unidades buenas—

Unidades rechazadas—

Productos distintos—

referencias con producción o paro en el periodo

Productos que se están fabricando

Top 10 por producción total del periodo. La tabla completa (todas las referencias) está más abajo.

Detalle completo

Referencia	Línea	Producidas	Buenas	Malas	% Rechazo	Centros

Producción por área

Consolidado de todos los centros de trabajo de cada área.

Área	Producidas	Buenas	Malas	% Rechazo

Producción por proceso

Soplado e Inyección consolidados, sin distinguir edificio (Girardota/Yumbo) — Soplado son las 10 sopladoras (100% envases); Inyección son las 8 inyectoras, desglosadas abajo entre preformas y tapas/tapones/sobretapa/gotero.

Proceso	Producidas	Buenas	Malas	% Rechazo

Desglose de Inyección por línea

Línea	Producidas	Buenas	Malas	% Rechazo

Producción por línea

Clasificación por tipo de producto según el equipo que lo fabricó — no es un dato de Elemental, es una regla de planta: las sopladoras solo producen envases; las inyectoras 2, 3, 4, 5 y 7 producen preformas; las inyectoras 6, 8 y 9 producen tapas, tapones, sobretapa y gotero.

OEE por línea

Línea	Disponibilidad	Eficiencia	Calidad	OEE	Brecha	Estado

Volumen por línea

Línea	Producidas	Buenas	Malas	% Rechazo

Producción por centro

Top 10 centros por producción. La tabla completa (todos los centros) está más abajo.

Detalle completo

Centro	Área	Producidas	Buenas	Malas	% Rechazo

Producción por operario

Top 10 operarios por producción. La tabla completa está más abajo. Un turno con más de un operario asignado cuenta el intervalo completo para cada uno — la suma de todos los operarios puede superar el total de planta (ver metodología, pestaña OEE).

Detalle completo

Operario	Producidas	Buenas	Malas	% Rechazo

OEE Planta —

Meta ≥69% · Corte 20/08/2026

—

Disponibilidad—

Tiempo operativo sobre tiempo disponible

Eficiencia—

Tiempo estándar sobre tiempo operativo

Calidad—

Unidades buenas sobre producción total

Lectura rápida (15 segundos)

OEE por área

Inyección Girardota, Soplado Girardota y Soplado Yumbo — cada una con su Disponibilidad, Eficiencia, Calidad y brecha contra la meta de 69%.

Área	Disponibilidad	Eficiencia	Calidad	OEE	Brecha	Estado

OEE por proceso

Soplado e Inyección consolidados, sin distinguir edificio (Girardota/Yumbo). Soplado son las 10 sopladoras (100% envases); Inyección son las 8 inyectoras — su desglose interno entre preformas y tapas/tapones/sobretapa/gotero está abajo.

Proceso	Disponibilidad	Eficiencia	Calidad	OEE	Brecha	Estado

Desglose de Inyección por línea

Línea	Disponibilidad	Eficiencia	Calidad	OEE	Brecha	Estado

OEE por línea

Envases (sopladoras), Preformas (inyectoras 2, 3, 4, 5, 7) y Tapas y Accesorios (inyectoras 6, 8, 9) — regla de planta, no viene de Elemental.

Línea	Disponibilidad	Eficiencia	Calidad	OEE	Brecha	Estado

Top 5 equipos críticos del período

Priorizados por impacto real: brecha contra la meta ponderada por el tiempo disponible del equipo — no solo el OEE más bajo. Impacto equivalente de brecha = tiempo disponible × brecha respecto a la meta de OEE; no son necesariamente horas reales de paro recuperables (ver metodología).

Equipo	Área	OEE	Brecha	Factor limitante	Principal pérdida	Impacto equivalente de brecha (h)

OEE por centro de trabajo

Ordenado de menor a mayor OEE para ver primero los equipos con más oportunidad.

Centro de trabajo	Área	Disponibilidad	Eficiencia	Calidad	OEE	Brecha	Restricción	Estado

Velocidad — ciclo estándar vs. ciclo real

Misma Eficiencia (Tiempo Estándar ÷ Tiempo Operativo) que ya calcula el informe, reexpresada en segundos por unidad: cuánto se demora realmente cada ciclo contra cuánto debería demorarse. Ordenado por mayor pérdida de velocidad. No es una meta oficial — el estándar es el que ya tiene configurado cada referencia en Elemental.

Centro	Área	Ciclo estándar (s/ud)	Ciclo real (s/ud)	Pérdida de velocidad

Calidad — producción buena y rechazo

Por centro de trabajo, ordenado de mayor a menor % de rechazo.

Centro	Área	Producidas	Buenas	Malas	% Rechazo

Calidad por línea — rechazo acumulado

Ordenado de mayor a menor unidades rechazadas, con el % acumulado sobre el total de Malas de la planta — para ver rápido qué línea concentra el rechazo del periodo (estilo Pareto).

Línea	Producidas	Buenas	Malas	% Rechazo	% Acumulado

Pareto de rechazo por tipo de defecto

Causa registrada por el operario en Elemental al reportar unidades malas ("Registro de Unidades" › "Seleccione tipo de defecto"). Es un dato aparte del resto del informe, y la clasificación es opcional — no todo el rechazo queda con una causa asociada. Las descripciones se muestran tal como están configuradas en el catálogo de Elemental (solo normalizadas a Título por presentación) — si allá se corrige alguna, este informe lo reflejará en la siguiente corrida. "Ajuste Cierre OP" son unidades malas ajustadas al revisar y cerrar la orden de producción, no rechazo reportado en planta por el operario — se suma aquí para que esta tabla reconcilie con el total real de Malas de la sección Calidad.

Top 10 causas por unidades rechazadas

Causa	Eventos	Unidades	% del rechazo total

Pérdidas equivalentes del OEE

Las tres pérdidas no están en la misma unidad real: Disponibilidad son minutos de máquina parada; Eficiencia y Calidad son minutos estándar equivalentes (el tiempo que habría tomado esa velocidad perdida o esas unidades rechazadas), no tiempo adicional de máquina detenida. No deben sumarse como si fueran horas de planta parada.

Paros programados vs no programados

Calidad del registro

Pareto de causas de paro (Disponibilidad)

Barras = horas perdidas · línea de referencia en 80% acumulado.

Causa	Familia	Horas	Eventos	Promedio/evento (min)	%	% acumulado

Horas perdidas por familia

Ajuste de proceso — por equipo

Una cantidad alta de ajustes puede apuntar a parámetros no estandarizados, arranques, materia prima, molde, entrenamiento o estabilidad del proceso — este informe muestra el síntoma, no la causa raíz.

Equipo	Eventos	Horas	Promedio/evento (min)

Falta de operario y Ausentismo

Se muestran por separado porque conceptualmente requieren acciones distintas.

Área	Falta de operario (h)	Ausentismo (h)	Total (h)

Mantenimiento, Montajes y Cambios

MTTR y MTBF

MTTR = horas de mantenimiento correctivo ÷ número de eventos correctivos. MTBF = tiempo operativo de la planta ÷ número de fallas — usa los mismos eventos correctivos como proxy de "falla" (ver metodología: Periféricos es un proxy más débil, no todo paro de periféricos es necesariamente una falla).

Categoría	Eventos	Horas correctivo	MTTR (h/evento)	MTBF (h)

Montajes de molde

Eventos fusionados cuando Elemental los partió en tramos de turno contiguos — ver metodología. Base para un futuro análisis SMED.

Centro	Montajes	Horas totales	Promedio (min)	Mejor (min)	Peor (min)

Cambios de color

Centro	Cambios	Horas totales	Promedio (min)	Mejor (min)	Peor (min)

OEE por turno

Para ver si algún turno concentra la pérdida — mismo cálculo de OEE que por centro, agrupado por turno.

Turno	Disponibilidad	Eficiencia	Calidad	OEE	Brecha	Estado

Causas por turno

Top causas de cada turno — para ver si una causa se concentra desproporcionadamente en un turno específico. El % es sobre el total de paros de ese turno, no de la planta.

Turno	Causa	Horas	Eventos	% del turno

OEE por operario

Suma de todos los intervalos de producción y paro que Elemental atribuyó a cada operario en el periodo — mismo cálculo de OEE que por centro de trabajo. Cuando un intervalo tuvo más de un operario asignado (turno compartido), cada uno recibe el intervalo completo, no una fracción: no es una medida pura de desempeño individual, también refleja los equipos y turnos a los que estuvo asignado (ver metodología).

Top 5 operarios — mejor OEE

Solo entre operarios con representatividad suficiente en el periodo.

Operario	Centros	OEE	Brecha	Restricción	Estado

Top 5 operarios — menor OEE

Operario	Centros	OEE	Brecha	Restricción	Estado

Detalle completo por operario

Operario	Centros	Disponibilidad	Eficiencia	Calidad	OEE	Brecha	Restricción	Estado

Análisis por producto

Impacto y desempeño OEE por producto (Cod Ref), independiente del centro de trabajo donde corrió.

OEE real por producto

Disponibilidad, Eficiencia y Calidad calculadas con el tiempo atribuido a cada referencia — tanto producción como paros, porque Elemental registra la referencia montada/en cola también en las filas de paro. Ordenado por impacto (brecha contra la meta ponderada por tiempo disponible).

Referencia	Línea	Centros	Disponibilidad	Eficiencia	Calidad	OEE	Brecha	Restricción	Estado

Top productos con más pérdida de tiempo

Ranking simple de dónde se concentra el tiempo de paro y el rechazo por producto — incluye "Sin referencia" (paros sin producto asociado en ese momento), que el OEE por producto de arriba excluye.

Referencia	Línea	Horas de paro	Buenas	Malas	% Rechazo	Centros

Matriz Máquina × Referencia

Solo referencias que corrieron en 2 o más centros de trabajo en el periodo — revela si una misma referencia rinde distinto según en qué máquina corrió. Ordenado por la brecha entre el mejor y el peor centro de cada referencia (los casos más reveladores primero).

Referencia	Centro	OEE	Estado	Brecha vs. mejor centro

Oportunidades prioritarias

Seleccionadas matemáticamente por impacto (horas), no son causas raíz — el informe identifica dónde está la pérdida, no por qué.

Plan de acción

Punto de partida para el Comité de Producción — Acción, Responsable, Fecha y Estado se completan manualmente; este informe no los infiere.

Prioridad	Hallazgo	Acción	Responsable	Fecha	Estado

Tendencia OEE

Evolución del OEE de la planta: dentro del mes en curso y en los últimos 12 meses.

OEE diario — Agosto 2026

Cada día con datos del mes en curso, contra la meta de 69%. El promedio mensual puede esconder que la planta viene mejorando o empeorando dentro del mismo mes.

Día	Disponibilidad	Eficiencia	Calidad	OEE	Cumple meta

Tendencia mensual — últimos 12 meses

Todos los centros de trabajo consolidados, mes a mes, contra la meta de 69%.

Mes	Disponibilidad	Eficiencia	Calidad	OEE	Cumple meta

Disponibilidad, Eficiencia y Calidad — tendencia separada

Guía en 88.4% — meta individual implícita si las tres componentes pesaran igual para llegar a 69% de OEE (no es una meta oficial por componente; ver metodología).

Metodología

Fórmula: OEE = Disponibilidad × Eficiencia (Rendimiento) × Calidad.
Disponibilidad: Tiempo operativo ÷ tiempo disponible. Tiempo disponible es el tiempo programado del centro de trabajo en el periodo; los paros programados (montajes, cambios de molde, mantenimientos planeados) y no programados restan disponibilidad por igual — ambos son tiempo en que la máquina no produjo.
Eficiencia (Rendimiento): Tiempo estándar de lo producido ÷ tiempo operativo real. Ciclos más lentos que el estándar (arranques, ajustes finos, desgaste) restan eficiencia aunque la máquina nunca se detenga.
Calidad: Unidades buenas ÷ (buenas + malas). El rechazo se define por el criterio de calidad configurado en Elemental al momento del registro; este informe no reclasifica esos criterios.
Pareto de rechazo por tipo de defecto: Viene de un registro aparte en Elemental (dbo.failures/failuresRecords, no de la vista principal de cálculos) que el operario diligencia manualmente al reportar unidades malas. Las descripciones se muestran tal como están en el catálogo de Elemental (normalizadas a Título por presentación). Es opcional, así que normalmente no cubre el 100% de las Malas del periodo — la brecha entre lo clasificado y el total real de Malas (mismo total de la sección Calidad) corresponde a ajustes de cantidad mala hechos al revisar y cerrar la OP, no a rechazo reportado en planta, y se agrupa en "Ajuste Cierre OP" para que la tabla reconcilie con el total oficial.
Pérdidas equivalentes (sección Pérdidas): Las tres tarjetas no están en la misma unidad real y no deben sumarse como si fueran horas de planta parada. La pérdida de Disponibilidad sí es tiempo real de máquina detenida (tiempo disponible − tiempo operativo). La pérdida de Eficiencia y la de Calidad son minutos estándar equivalentes — el tiempo que habría tomado esa velocidad perdida o esas unidades rechazadas a ritmo estándar — no tiempo adicional en que la máquina estuvo parada.
Cambio de molde / montaje: Se contabiliza como paro (programado) dentro de Disponibilidad — no se excluye del cálculo de OEE, a diferencia de algunas metodologías que lo tratan como tiempo no programado. Ver sección de Pareto de causas para su magnitud real.
Causas de paro: Se toman de la clasificación que registra cada operario/técnico en el sistema de control de piso al reportar el paro (columna "Nombre Intervalo" de Elemental). "Sin clasificar" agrupa paros sin esa clasificación — es en sí mismo un indicador de calidad del registro, no una causa productiva.
Meta individual de Disponibilidad/Eficiencia/Calidad: Las tarjetas KPI y la tabla por centro muestran estos tres componentes en neutro porque MINIPET aún no ha definido una meta propia para cada uno. La tendencia histórica separada (sección Tendencia) sí usa una guía y colores: 88.37%, la raíz cúbica de 69% — el valor que necesitarían las tres componentes por igual para que su producto dé la meta de OEE. Es una referencia matemática, no una meta oficial por componente.
Máquinas con baja representatividad: Un centro con menos de 600 minutos disponibles en el periodo se marca con ⚠ — su OEE puede no reflejar una operación típica del mes (arranque/parada a mitad de periodo, referencia excepcional). Umbral configurable en el generador del informe.
Meses parciales: El mes en curso se corta el día de generación del informe, no al cierre calendario — el chip junto al título lo indica siempre. El OEE (%) es comparable contra meses completos porque es una razón, no una suma; los conteos absolutos de minutos/eventos de paro de este informe corresponden solo a los días transcurridos del mes y no deben compararse directamente contra un mes completo sin normalizar (por día operativo, por ejemplo).
Restricción: El componente (Disponibilidad, Eficiencia o Calidad) con el valor más bajo de los tres — es matemáticamente el que más limita el OEE de ese centro, aunque no necesariamente la causa raíz.
Impacto equivalente de brecha (Top 5 críticos): Tiempo disponible × brecha respecto a la meta de OEE — un equipo con OEE bajo pero muy poco tiempo disponible en el periodo pesa menos que uno con la misma brecha y mucho tiempo disponible. Es una unidad equivalente para priorizar, no horas reales de paro recuperables: "arreglar" el equipo no garantiza recuperar esa cantidad exacta de horas.
Programado vs no programado: Se toma tal como lo clasifica Elemental (columna "Tipo Intervalo"), sin corregirlo. Cuando una causa que típicamente es planeada (montaje, cambio de color, mantenimiento correctivo) aparece registrada como "no programado", el informe lo marca como posible inconsistencia de clasificación para que planta lo revise — no lo reclasifica solo.
MTTR / MTBF: MTTR y MTBF usan como "falla" los eventos de mantenimiento correctivo de máquina y de molde; para Periféricos se usa "Paro por equipos periféricos" como proxy, porque Elemental no distingue ahí si el paro fue una falla real o una espera — se muestra igual, con esa salvedad explícita, en vez de omitirlo.
Montajes y cambios de color: Elemental puede partir un montaje que cruza un cambio de turno en varios tramos de hasta 480 minutos cada uno. Antes de calcular cantidad, promedio, mejor y peor tiempo, este informe vuelve a unir tramos consecutivos del mismo centro y causa cuyo fin coincide (±60 segundos) con el inicio del siguiente, para que la estadística refleje el montaje real y no el corte de turno.
OEE real por referencia (Cod Ref): [Cod Ref] se registra tanto en filas de producción como de paro, así que el tiempo disponible se puede sumar por referencia y calcular un OEE propio, no solo un ranking. La Eficiencia ya normaliza por el estándar de la máquina donde corrió, así que es comparable entre referencias aunque hayan corrido en centros distintos. Referencias con menos de 600 minutos disponibles en el periodo se marcan ⚠ por el mismo motivo que un centro con baja representatividad. "Sin referencia" (paros sin producto montado en ese momento) se excluye de este cálculo — se mantiene visible aparte en el ranking simple de pérdida de tiempo.
Causas por turno: Cruce de la causa de paro (columna "Nombre Intervalo") con el turno (columna "Turno") tal como los registra Elemental en cada intervalo — muestra en qué turno se concentra cada causa, no por qué ocurre allí.
OEE por operario: Se toma de la vista de Elemental por empleado (vReportEmployeesSpanish), que atribuye cada intervalo de producción y paro al operario asignado. Cuando un intervalo tuvo más de un operario, Elemental repite la fila completa para cada uno — cada persona recibe el intervalo íntegro, no una fracción — por eso la suma de todos los operarios puede superar el tiempo disponible total de la planta; es el diseño esperado, no un error. "Sin operario asignado" agrupa el tiempo sin un operario identificado y se usa solo para medir cobertura del registro, nunca aparece en el ranking de mejores/peores. Este indicador no aísla el desempeño individual: un operario asignado de forma recurrente a un equipo con baja Disponibilidad o Eficiencia estructural tendrá un OEE bajo aunque su trabajo sea correcto — usarlo como punto de partida para conversar, no como veredicto.

Ficha técnica del indicador

Indicador: OEE Planta (Overall Equipment Effectiveness)
Fórmula: Disponibilidad × Eficiencia × Calidad
Meta: ≥ 69%
Tolerancia / Alerta: 65% – 68.9%
Crítico: < 65%
Responsable: Director de Producción
Frecuencia de medición: Mensual (corte en curso)
Familia de indicador: Eficacia operacional
Fuente de datos: Sistema de control de piso (Elemental) — dato automático
Diagnóstico cuantitativo: Automático (este informe)
Causa raíz: Análisis del responsable de proceso — no se infiere automáticamente
Seguimiento: Comité de Producción